电除雾中绝缘箱作用是什么？

河北威美环保专注于烟气污染深度治理领域，致力于湿式静电除尘器、电除雾器、脱硫除尘等整套设备及除尘除雾系统配件制作、维护保养服务。电除雾器绝缘温控箱可采用电加热式和热风清扫二种方式保障绝缘子室的绝缘性能，电加热式由于其漏风率很低或等于零，因此应用较广，特别是SO2浓度低的系统，只能采用此法。热风清扫式适用于SO2浓度较高，具有较大富余的场合。

316L不锈钢电除雾绝缘箱

绝缘箱顾名思义起到高压电场与设备绝缘作用；保持一定温度，防止石英缸低温后烟气中的水分冷凝造成爬电现象。

河北威美湿电绝缘箱

磷化工废气治理项目运行中的电除雾绝缘箱

       电除雾器阴极系统是湿式静电除尘器电场的第二个主要组成部分，而阴极系统中，首要的部分就是阴极线，阴极线是电场中产生电流的零件，它的性能好坏直接影响到收尘器的性能。我公司供应各种型号、各种材质的阴极线：鱼骨线、BS线，不锈钢阴极线，铅锑合金极线。

电除雾阴极线（铅锑合金阴极线）构造

       电除雾器阴极线是怎么放电工作的呢？

       电除雾器工作时，在阳极和阴极线之间施加数万伏的高压直流电，然后发生了强壮的电场，使阴阳两间的气体在这个强电场的效果下，就会发生大量的电子和离子，而这些电子和离子在电场力的效果下向两移动，并与烟气中的粉尘发生磕碰而荷电，荷电粉尘在电场力的效果下移动和附着到阳极管和阴极线上，然后通过喷淋系统对阳极管和阴极线进行冲刷，把粉尘冲刷到集液斗内，然后完成了对烟气的净化。

阴极线的种类

      那么，对阴极线的性能有什么样的要求呢？

       1、电气性能良好，阴极线的形状和尺寸可在某种程度上改变起晕电压、电流和电场强度的大小和分布。良好的电气性能通常是指使阳极板上的电流密度分布均匀、平均电场强度高；对于含尘浓度高、粉尘粒径细及高比电阻粉尘，均表现出极大的适应性。

       2、牢固可靠、机械强度大、不断线、不掉线。每个电场往往有数百根至数千根阴极线，其中只要有一根折断或脱落便可造成整个电场短路，使该电场停止运行或处于低除尘效率状态下运行，从而影响整台电除尘器的除尘效率，使出口排放浓度提高，导致引风机叶片的磨损，寿命缩短。因此，阴极线在设计、制造时应考虑具有足够的机械强度。

       3、伏安特性曲线理想。指每个独立供电的电场或室通电后，伏安特性曲线的斜率要大，这意味着在相同的电压下粉尘荷电的几率大。

       4、振打力传递均匀，有良好的清灰效果。电场中带正离子的粉尘在阴极线上沉积，积聚达到一定厚度时，会大大降低电晕放电效果，故要求阴极线黏附粉尘要少，也就是说，通过振打，极线上积聚的粉尘能轻易的脱落。

       5、能充分利用高压机组能力，扩大高压机组的有效运行范围，可使原来的高电压低电流的运行状态改变，成为高电压低电流运行，除雾效果由差变好，由原来的超负载运行，变为轻负载运行，一般出口酸雾可达到或接近二级电除雾器出口雾酸0.005g/mm的指标。

       6、结构简单、制造容易、成本低。

电除雾器在实际运行中，阴极线处于恶劣的工作环境中，如果极线断裂，就可能造成电极短路，从而迫使整个电场关闭，失去除尘能力。根据现场气体工况，我们会选择相应的阴极线，其中最常用的是铅极线和2205不锈钢阴极线。

电除雾器阴极线强烈腐蚀断裂原因及处理

阴极线断裂会发生如下反应：

（1）二次电压突降，一次电压相应降低。

（2）二次电流突然增大超过极限值，一次电流相应增大。

（3）电场拉弧，发现不及时，电场保护动作跳闸。

电除雾器阴极线断裂原因：

（1）电除雾器阴极线被气体腐蚀、磨损。

（2）振打过度或振打厉害，引起疲劳、断裂。

（3）安装或检修质量不良，两端紧固螺丝松脱或焊口开焊。

电除雾器阴极线断裂处理：

（1）调整电流、电压等使电场在允许范围内进行。

（2）若电场无法维持运行，退出电场，待停炉后处理。

河北威美环保是电除雾器和烟气脱硫设备的设计生产厂家，同时也承揽湿电及烟气脱硫设备的维修及改造项目，欢迎垂询。

随着的实施和《中华人民共和国环境保护税法》（草案）的审议，砖厂环保治理的话题很是紧迫，如果仅仅上一座脱硫塔就能解决的问题还会引起行业的恐慌吗？恐怕事情没那么简单。所以才有了写此文的想法，谈一谈笔者对砖厂大气污染物治理的一些浅显看法，提醒同仁砖厂脱硫不单单是“塔”的事。

一、对政策的理解

2016年7月1日正式实施的颁布之初，就有行业人士赋予了他“世上*严”标准的定性，呼吁要降低标准，给砖瓦企业一条生路。但这种呼吁没有得到一丁点的支持，恰恰相反，《中华人民共和国环境保护税法》（草案）2016年8月底又摆在了全国人大的桌面上去审议。两个文件一前一后，相互叠加，时间之巧合，步伐之紧凑，就不难看出砖瓦行业要面临什么样一种局面。一个是强制性标准，另一个是排污费改税，这两个都是砖瓦企业不能触碰的红线，也是关系到企业生死存亡的关键。

难道国家真的要置砖瓦行业与死地吗？恰恰相反，我认为这是政府借助环保这面大旗，是对砖瓦行业的无序发展、低档次重复建设、产品质量低劣等现状的警告。从以下两张我们常见的烧结砖照片来看，砖瓦行业的现状就一目了然了。

之所以用“常见”二字，表明一个阶段我们砖瓦企业带给社会的是什么样的产品。无序发展导致恶性竞争，低价格导致产品质量低劣，低档次建设消耗了大量的能源，没有控制的污染物排放给环境造成了负担。。。。。。所以，两个文件不只是砖瓦环保的问题，其中的内涵很多，包含了行业的规范、有序、良性发展要求，也是目前砖瓦行业治“乱”的良药和契机。

这次砖瓦行业环保“地震”，不但是砖瓦生产企业的事，从设计、装备、工艺、技术、产品等各个环节都是一次根本观念的冲击，通过这次洗礼，我们才能是真正的砖瓦人。面对这样的形势，砖瓦企业要生存发展就不是一座脱硫塔能解决的。

二、对脱硫塔的看法

我们习惯将烟气治理设备简单的称作“脱硫塔”，本文也是如此。习惯可以改变，但真正的要花真金白银上脱硫塔时，还得从两个方面仔细考虑一下才对，否则，即使安装了脱硫塔，还是被关停，这样的例子已经有了，所以，提醒企业要谨慎，要充分了解脱硫塔的功能和砖厂的实际。目前的脱硫塔均来自电厂、锅炉常使用的脱硫设施，对这些只利用热量的企业来讲，脱硫效果能达到要求，如果直接搬运到砖厂，就要考虑考虑了。砖厂设计各有特色，可以讲五花八门，没有国家和行业规范，再加上原料不同，工艺设备、施工安装质量、员工操作技能高低等因素，每条生产线都有各自的特点，这种情况下，所有的砖厂都把一种产品当成救命稻草肯定是不现实的。脱硫塔进入砖厂也就是这两年的事，加上脱硫塔设计、生产企业对砖瓦行业没有针对性的研发，只是简单的照搬，其效果就不言而喻了。砖厂和电厂、锅炉的*大区别是：一个只是利用了热，另一个是利用热生产产品，两者的区别很大。

上脱硫塔前也要了解政策、标准的内容，《砖瓦工业大气污染物排放标准》对砖厂污染物监测的内容有四项，分别是二氧化硫、烟尘颗粒物、氮氧化物、氟化物，而《中华人民共和国环境保护税法》是按这四项中*高的前三项计税，实际是任何一项都必须进行严格的控制，没有侥幸的余地，所以，在选择脱硫塔时，考虑要全面，不是单单的脱硫，是烟气污染物综合治理设备。

三、砖厂生产工艺对脱硫塔效率的影响

我们砖瓦行业常讲的一句话：没有相同的窑，没有相同的工艺。隧道窑烧结工艺区别不大，但其干燥媒介的来源却不同，这也决定了排潮（烟）方式的不同：有两个排烟（潮）装置的，就是焙烧窑的烟气排放和干燥窑的潮气分别排放；有一个排烟系统的，是利用烟气、余热集中进入干燥窑，然后集中排潮（烟）；还有就是烘烧一体的，更是简便，全窑就是一个排潮（烟）风机。以上这些设计基本代表了目前国内已有的生产线特点，这些“不同”能用“一种”设备来完成“同样”的任务吗？显然是不行的。

所以不同的设计，也决定了脱硫方案不同和难度不一，简单的讲有很大一部分生产线不单单是上不上脱硫塔的事，还有另外一项工程——对窑炉及附属设施进行改造，以满足脱硫塔正常工作，达到检测条件——不是达到检测标准，是检测的条件，如果没有这个条件，就没有检测的基础。先说说大风量：焙烧不需要很大的风量，但干燥就必须大风，这个大风就成了检测的难点，因为标准中有一项：基准过量空气系数1.7，也就是实际测得的数据要换算成基准系数来计量的，当烟气中空气的含量超出一定数值后，就无法取得检测数据，会直接判定严重超标。不采用大风，干燥窑就无法干燥砖坯，这就是矛盾。再说说烟气温度的问题：烟气温度高，脱硫塔脱硫效果好，温度低效果差，烟气温度的影响很大。砖厂烟气直接排放，其烟气温度一般为100~120℃左右，这时的脱硫的效率很高；当烟气进入干燥窑经过利用后，排潮（烟）温度一般为40~50℃，脱硫的效果就很差，两者可以相差30%以上。还没有谈到烟气“湿”的问题，就单单一个大风和低温就”难“住了脱硫塔。砖厂正常生产，按常规操，即使安装了脱硫塔，环保还是不达标；满足了脱硫塔，达到环保要求，就不能正常生产。

所以，一部分砖厂不但要安装脱硫塔，还要改造工艺，不但要保证正常生产，还要给脱硫塔低成本、高效脱硫创造条件，这样才能维持下去。所以，砖厂脱硫不单单是“塔”的事。

四、砖厂清洁生产工艺理解

在《砖瓦工业大气污染物排放标准》解读中，有一个词叫“清洁生产”，简单词面解释，就应该知道污染治理不单是烟气治理，是生产全过程的综合治理。也就是说，要把污染治理纳入生产全过程，*终达到污染物*低排放的清洁生产。

脱硫有三种方式，分别燃烧前、燃烧中和燃烧后，脱硫塔是燃烧后烟气治理设备。如果将治理工作融入到制砖过程的事前、事中、事后的所有工序中，其效果肯定会远远大于单一的脱硫塔效率。

事前控制工作：目前很多砖厂没有条件上天然气，热源主要为煤、煤矸石，这些燃料在提供热源的同时，也伴生着硫。控制燃料的含硫量是*有效的手段，也被称作提前控硫。燃料控硫的方法很多，概括起来有物理法、化学法和生物法，但砖厂在这些方法面前都无能为力，原因就是成本高，工艺复杂。所以砖厂从燃料这一关控硫的主要手段就比较单一了，可以从两方面入手，一是选，二是配。选是在采购燃料时，对燃料质量要有一个严格的控制。以前我们注重的是热值，现在要加上含硫这一项了，并且要严格检控，不能马虎，一旦硫含量超出可控范围，进入到生产线，就会给后续脱硫工作造成被动局面。砖厂选购煤炭时，要走出一个误区，就是认为热值高的煤含硫量低，热值低的煤含硫量高。煤中的含硫量和热值不成比例，没有直接关系，之所以建议选择高热值的煤，是考虑热值高的煤可以减少使用量，从而减少因煤带入硫的含量。也有砖厂准备用电厂、锅炉煤渣替代煤的，道理很简单，因为这些经过高温烧结的废弃物有一定的热值并且含硫量很低，是很好的替代燃料，但使用前一定要了解上游企业的燃烧及脱硫工艺如何，如果采用的是石灰（石灰石）固硫工艺，*好先尝试使用，观察成品砖的泛霜情况。也有砖厂选择洗煤厂的矸石和煤泥替代，这些燃料虽然价格低廉，但硫的含量一般很高，因为洗煤厂的主要任务是洗去煤中的硫，所以要引起重视。

煤的品种选择对脱硫的影响：硫的释放和温度有很大关系，有机硫在较低的温度下开始释放，而无机硫者需要较高的温度，煤的品种决定了煤中有机硫和无机硫的不同。有机硫析出一般在500℃~560℃，而硫铁矿则在630℃~700℃释放，*后才是那些结构复杂、难分解高分子量的有机硫释放出来。一般我们可从煤的燃点判断，选用适合自己窑炉的燃煤，这样不但能提高产量，也利于硫的集中治理。

以煤矸石为原料的砖厂由于原料选择的余地不大，控硫的手段可从配料和工艺中摸索办法。“配”是添加没有或硫含量低的原料来控制，例如黏土、页岩等。还有就是检测煤矸石中硫存在的形式，然后进行一些工艺上的改进，以达到控硫减硫的目的。例如：利用黄铁矿石硬度高，不易粉碎特性，对筛分原料进行硫测试，如果筛上料含硫较高，就直接剔除不用，只使用筛下料生产。有煤矿对排放的煤矸石进行水冲排放，从煤矸石山脚下排出的水呈黑黄色可以知道，水冲也是一种脱硫方法。

配料还有一种方法，就是固硫技术。固硫技术较简单，成本低，易操作，固硫效果很好，是目前国家推广的洁净煤项目，如果能运用到砖厂，是可喜的技术。砖厂运用固硫技术的难点是产品泛霜，由于硫和钙的反应可转化成硫酸钙类物质，在固硫效果显著的同时，这种物质会导致砖瓦泛霜，影响产品质量。如果我们能找到解决泛霜的低成本有效办法，固硫技术是可以引进到砖厂的，当然，目前这只是一个设想，没有成熟的技术和经验给大家。

事中控制工作：原料经过破碎进入生产工序，就无法人为的干扰了，这个阶段我将他列为中间控制，其建议如下：

1、合理调配原料的颗粒级配。调配的目的是降低砖坯的干燥敏感系数和干燥敏感性，保证砖坯在快速脱水干燥过程中不会对产品质量产生影响，同时利于烧结。这个看似和脱硫没有多大关系的建议，主要来源于国外砖坯快速干燥技术，有资料显示，国外砖坯干燥的时间只有短短的几个小时，完全违背了我们认为的二、三十个小时的干燥理论，之所以能这么短的时间实现砖坯干燥，除干燥器具外，其中一点就是对原料颗粒级配的调整，这一点值得我们思索。

2、降低成型水分。干燥窑的工作只有一项，就是排除砖坯中的水分，任务很单一，砖坯水分不但是成型工序的重点，也是下道工序的难点。砖坯成型水分低，原料的热值就可以降下来，相应的硫含量也就减少了。

3、调整码坯方式。在码坯时留置纵向风道的码法要改改了，风道通风量大，直接影响数据的检测。留置风道的错误还可以从干燥后的砖坯残余水分和烧结后“黑心”得到印证：砖垛内部、底部的砖坯干燥残余水分大于两侧和顶层，黑心、压花严重的都出现在砖垛内部。黑心砖是不合格产品，也是砖厂脱硫的大忌，理论上就不多说了，大家了解一下木材变木炭的原理就明白了：烧炭工艺就是将有害质随烟气排出，留下洁净的碳。我们把砖烧成黑心也是这个道理：硫随烟气走了，热值没利用上，所以，必须纠正不合理的码坯方式。

4、砖坯静停干燥。静停储坯是利用自然环境对砖坯进行脱水干燥。有条件的生产线可利用其它人工的办法进行低温干燥，例如风机、风扇、简易储坯室人工干燥技术等，目的是提前预干燥，减轻干燥窑的压力，以减少“大风”对检测的影响。

5、密闭干燥窑。对干燥窑窑门、窑车碰头、隧道窑砂封、风道等进行密闭处理，减少外界低温对干燥干扰。这些工作是一般常规操作，在没有检测烟气硫含量时，只要能保证砖的质量，一般不会重视，但这些“漏点”在今后的操作中要引起重视了，因为密封不好会直接影响烟气检测数据。

6、完善干燥窑操作。这里要提到的一个误区是“大风干燥”，很多生产线都采用大风机排潮，认为潮气能及时排出，不会出现潮气聚集，这是一个错误的理解，起码是不全面的理解。干燥窑工作的条件除了大风外，还有一个条件，就是正压干燥，负压排潮，干燥窑的一半长度要处于正压才对。加大排潮是加大负压，会导致风流短路、漏气。现在回到脱硫上来讲，大风会导致烟气中的剩余空气系数过大，直接影响检测数据换算。

7、确保干燥窑出窑端正压，为烧结打好基础。干燥窑出车端为正压是基本正常操作，但由于错误的理解有砖厂将排潮风机加大，导致出窑端为负压，干燥后的砖坯温度很低，一般为常温。干燥后的砖坯没有温度，说明有两个失误，一是人为的缩短了干燥窑，压缩了干燥时间；二是冷砖坯和热砖坯对焙烧窑的影响是不一样的，20℃的砖坯和80℃的砖坯有60℃的温差，这些温差必须在焙烧窑升温段弥补上，消耗的不单单是热值，还有时间。焙烧窑预热带快速升温的对脱硫的好处是减少余热烟气中的硫含量。

8、焙烧窑的操作。以前烧砖不用考虑硫的问题，但在线监测后，考验烧窑师傅的不仅仅是烧砖技术，还有就是如何减少烟气中的硫或者能为脱硫打好基础的清洁烧结方法。这里涉及的面很广，从进车、密封、风机频率、用闸、闸型、烧结气氛、窑顶投煤等都要将硫的问题考虑进去。由于每条隧道窑都各自不一，操作手法也不尽相同，无法一一叙述，就以窑顶投煤和烧结气氛为例简单说明：

窑顶投煤：窑顶投煤改用清洁煤固硫办法，提前将煤和石灰拌混制成一定规格的型煤，能减少投煤产生的硫和粉尘。也可采用原料配到烧结所需热值的80%，后续的20%由窑顶投煤来完成，这样做除减少硫的释放外，对产品质量，特别是减少烧结砖黑心大有益处。

燃烧气氛的控制：缺氧燃烧为还原气氛，有氧为氧化气氛，这样一个简单的道理在隧道窑烧结中却很难控制，也没有引起烧砖人的重视。但烟气检测后，这一点就会形成重点，因为空气（氧）的含量是影响检测的重要数据，一旦烟气中剩余空气（氧）系数过大，会直接判定超污染排放或数据无效。如何控制既能满足烧结又符合环保检测是个难题，目前只能靠窑炉操作人员经验控制，还没有相应的检测仪器应用，建议在温度监控设备上予以弥补。

事后控制工作：*后控制就是脱硫塔的操作问题，脱硫塔的效率和脱硫剂的使用、员工的操作有很大关系，一物降一物，卤水点豆腐，没有卤水想吃豆腐不行，点的时机不对也不行。脱硫剂的消耗量很大，是脱硫成本占比*大的一项，所以脱硫剂的质量、使用和操作人员技能、责任心等息息相关。脱硫塔的运行成本很高，脱硫剂是*大一项，建议在选择脱硫工艺时应以石灰为脱硫剂为好，因为利用砖厂隧道窑可以烧出石灰，是降低脱硫成本的有效办法。

综上所述，面对环保压力，砖瓦人的观念应该转变了，砖瓦企业要想得到社会的认可、尊重，“严”一点是生机不是危机。当然这种残酷首先涉及的就是砖瓦企业，一些技术装备落后、产品低劣、改造无望的生产线会停火下马，而另外一些企业会涅槃重生，做大做强。砖厂环保表面是硫的问题，根本是砖瓦工业系统的一次革命，所以砖瓦企业要生存发展不是简单的脱硫问题，更不是一座“塔”能解决的事。

以上内容来源于《砖瓦世界》

声明：转载此文是出于传递更多信息之目的。若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益，请作者持权属证明与本网联系，我们将及时更正、删除，谢谢。

【作者】 岳凤洲  

【关键词】锌冶炼 烟气 恒压源 恒流源 电收尘器 电除雾器 

【出版日期】2008-04-15

【摘要】通过GGAJ型和HL型两种控电柜在锌冶炼烟气电收尘器和电除雾器扩产改造中的应用效果对比,提出电收尘器和电除雾器应优先选用HL型恒流源控电柜。

HL型恒流源在电收尘器和电除雾器中的应用

        葫芦岛锌厂硫酸厂制酸车间一、二系列电除雾器是1981年投产使用的,采用复合玻璃钢管作为电除雾器的沉淀极,经过近20年的运行电除雾器本体腐蚀老化严重,罐体倾斜变形,严重影响生产的正常进行,因此于1999年开始分两阶段进行大修。

        本次大修改造本着逢修必改、采用先进技术和工艺的原则,经过比较和研究,在选用蜂窝状导电玻璃钢电除雾器的基础上,在电除雾器的供电电源上我们进行了改型:

        将现有采用的操作复杂的可控硅移相控制的高压直流电源改为L-C恒流高压直流电源。为此,我们选用了某激光电源设备厂生产的HL系列恒流供电电源。

恒流电源在制酸系统电除雾器供电方面的应用

湿式电除尘带负荷运行过程中发现有高电压、低电流现象，分析其可能的原因如下：

        ①电晕封闭，当电场中的烟尘浓度（或空间电荷强度）达到某一极值时，在静电屏蔽作用下使电晕电流几乎降到零的现象。有时烟气流速的提高也会不同程度地促进电晕闭塞的发生。因为当烟气速度增加时，单位时间内停留在电场中的烟尘量增大，使空间电荷量增大，电晕电流下降，因而要避免发生电晕闭塞现象。

        ②烟气温度的影响，从运行数据分析随着锅炉的负荷升高，二次电压和烟温是成正比上升的。

        ③烟气流速和流向的影响，烟气流向从下往上，水膜靠重力自流向下，随着锅炉负荷的增加烟气流速也隨之变大，两个方向对流的气体冲刷水膜使得管壁内壁形成沟流或者干燥表面，收尘极不导电导致高电压低电流现象。但是导电玻璃钢也存在随着锅炉负荷升高时出现高电压低电流现象，导电玻璃钢收尘极本身就是不存在靠水膜导电的因素。

河北威美环保运行在现场的湿式电除尘器

        导电玻璃钢和PPs材质收尘极湿式电除尘器，两者工作原理类似，通过建设经验及运行参数的分析总结两种湿式电除尘各自的优缺点并指出二者在技术、性能方面存在的差异。

 1引言

        本文对湿式电除尘运行的问题进行了分析，找出其中存在的问题并提出了相应的技术改造和运行调整措施，以确保湿式电除尘稳定运行。

2湿式电除尘工艺概况

        湿式静电除尘器原理主要分为悬浮粒子荷电、带电粒子在电场里迁移和捕集、从集尘器表面清除捕集物这三个基本过程，简述如下：

        ①通过进气口和气流分布系统将含潮湿的尘烟气输送到除尘器电场中，烟气中的水汽在其露点温度下凝结在集尘极表面形成水膜（冲洗水喷嘴配置在电场的上方，用于加大水膜厚度，形成清灰冲洗）。在除尘器的入口部分，烟气中的粉尘随气流进入电场区，荷电颗粒在电场中会凝聚，并在电场力的作用下向集尘极迁移；

        ②迁移到集尘极表面的荷电颗粒被集尘极表面水膜捕获；③集尘极捕获到足够多的水滴后则会在集尘极管上形成更厚的水膜并向下*终流入水斗中，然后再通过水斗排出。

        导电玻璃钢是一种以树脂为基体，碳纤维、玻璃纤维等为增强材料，通过成型工艺制成的高导复合材料。除尘器运行时导电玻璃钢本身是可导电的，收集下来的液滴在收尘极形成液膜，由于玻璃钢具有很强的疏水性，能有效阻隔粉尘对收尘极的粘附，靠重力自流向下至排水槽。

        PPs材质是阻燃聚丙烯通过成型工艺制成蜂窝式收尘极，耐腐蚀性优良，饱和湿烟气通过内壁润湿形成水膜，靠水膜形成导电载体，并靠重力自流向下与烟气分离。

3调试及运行参数对比分析

        湿式电除尘器基本参数如下：

        除尘器外形尺寸：长16.71m×宽13.59m×高19.855m

        阳极管长度（放电区域长度）：6m

        阳极管数量：1104

        阳极管外径：400mm（PPs）/408mm（导电玻璃钢）

        电源基本参数如下：

        电源类型：高频电源

        额定电压：80kV

        额定电流：1600mA

3.1空载升压试验数据（表一，表二）

3.2不同锅炉负荷下的运行数据（表三、表四）

        说明：锅炉负荷升到160MW以上时，二次电压随着锅炉的负荷升高逐渐升高，当锅炉负荷降低到前期启炉时的负荷，二次电压并不会降到相应的电压值。

4两种湿式电除尘器对比分析及可能存在的问题原因

        第一，通过喷水后空载升压数据的对比发现，两种湿式电除尘器的运行二次电压和二次电流差别不大，说明导电玻璃钢和PPs不同材质的收尘极喷水后做空载试验时水膜是主要的导电载体。对比发现导电玻璃钢的收尘极起晕电压（约13kV）比PPs（约16kV）的低3kV左右。在锅炉带高负荷运行时对比两种湿式电除尘的运行参数发现PPs材质运行参数相对更优。

第二，湿式电除尘带负荷运行过程中发现有高电压、低电流现象，分析其可能的原因如下：

        ①电晕封闭，当电场中的烟尘浓度（或空间电荷强度）达到某一极值时，在静电屏蔽作用下使电晕电流几乎降到零的现象。有时烟气流速的提高也会不同程度地促进电晕闭塞的发生。因为当烟气速度增加时，单位时间内停留在电场中的烟尘量增大，使空间电荷量增大，电晕电流下降，因而要避免发生电晕闭塞现象。

        ②烟气温度的影响，从运行数据分析随着锅炉的负荷升高，二次电压和烟温是成正比上升的。

        ③烟气流速和流向的影响，烟气流向从下往上，水膜靠重力自流向下，随着锅炉负荷的增加烟气流速也隨之变大，两个方向对流的气体冲刷水膜使得管壁内壁形成沟流或者干燥表面，收尘极不导电导致高电压低电流现象。但是导电玻璃钢也存在随着锅炉负荷升高时出现高电压低电流现象，导电玻璃钢收尘极本身就是不存在靠水膜导电的因素。

5结语

        鉴于影响电除尘器性能的因素很多，它们之间的关系又错综复杂，目前尚不能从理论上建立这种影响因素与除尘效率的关系式。至今设计电除尘器仍主要是以经验和实践为基础。

        通过对立管式湿电除尘现场调试和运行调整的研究，发现了存在的问题，提出了相应的技术改造和运行调整措施，目前国内投运的湿式电除尘并不多，湿式电除尘的调试及运行仍需进行大量的探索实践，不断地总结经验，以为同类型的湿式电除尘提供技术借鉴和运行经验。

来源:中小企业管理与科技 池毓培

东部地区某1000MW燃煤机组配套建设湿式电除尘器装置，通过对系统启动调试过程中水循环系统投运、空载升压及喷淋雾化试验的合理控制，来提高系统运行稳定性。有效解决了湿法脱硫石膏雨问题，提高了除尘效率。

近年来，雾霾现象引起了人们对大气污染的广泛关注。燃煤电厂是我国大气污染的主要来源之一，2014年9月，国家发改委等三部委联合发布了关于印发《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014-2020年）》的通知。通知中要求，2020年，东部地区现役30万千瓦及以上公用燃煤发电机组、10万千瓦及以上自备燃煤发电机组及其他有条件的燃煤发电机组达到烟尘排放限值10mg/m3。排放标准的进一步提高，对东部经济发达地区燃煤电厂污染物控制的要求也日趋严格。

目前，国内大部分大型机组燃煤电厂均装有湿法脱硫设施，而湿法脱硫会导致烟气温度降低和湿度加大。当烟温降低时，烟气中的SO3和硫酸分子会形成气溶胶颗粒，加重雾霾现象；湿度加大则会导致烟气携带过多液滴，从而造成石膏浆液的逃逸，形成石膏雨、酸雨等现象。

湿式静电除尘器技术（简称WESP），是一种高效的污染物终端处理技术，可以有效降低烟尘浓度，并同时解决硫酸气溶胶、石膏雨、重金属污染等问题[2]。因此，近年来在湿法脱硫后加装湿电除尘器装置成为一种趋势。

1原理

湿式电除尘器是将水雾直接喷向电极和电晕区，水雾在电极形成的电场内荷电并进一步雾化，粉尘颗粒和雾滴颗粒*终在电场力的驱动下到达集尘极而被捕集。干式电除尘器是通过振打清灰的方式将极板上的粉尘去除，而湿式电除尘器是将水喷至集尘极上形成连续的水膜，通过流动水膜将捕获的粉尘冲刷到灰斗中随水排出。尽管湿式电除尘的类型和结构很多，但基本原理相同，都是用电除尘的方法分离气体中的气溶胶和悬浮尘粒，主要包括以下四个复杂而又相互有关的物理过程：

气体的电离——粉尘与雾滴荷电——荷电粒子向电极运动——水膜冲刷极板清灰。

2系统启动调试

2.1分系统调试

（1）阀门传动试验。对湿式电除尘器水系统的电动阀门进行传动验收并做好记录。

（2）热工测点及CEMS测点校对。对各系统的温度、压力、流量、液位等热工测点及量程进行校对，并配合CEMS厂家进行烟囱排口CEMS调试，完成NO、SO2、烟尘、O2、烟气流速、湿度、温度、压力等仪表测点及量程静态校对。

（3）热风吹扫系统试运。检查风机、电加热器及管路系统检查，确保具备试运条件后，分别试运加热风机。风机运行正常状态下，投运风机出口电加热器，电加热器出口温度设定为80℃，两台电加热器出口温度分别能达到为79.1℃、77.7℃，满足设计要求。

（4）保温箱加热系统调试。在手动位投运8台保温箱加热器，温度显示正常后，将主令开关打至自动位，并设定温度55±5℃，投运后保温箱温度为52～56℃，能达到设定温度值。当保温箱内部湿度较大时应采取边加热边通风的措施（打开保温箱人孔门）以驱除箱内湿气。

（5）泵设备试运。按步骤分别试运补给水泵、过滤水泵、循环水泵、增压水泵、卸碱泵及加碱泵，确保水系统平衡，保证补给水泵和循环水泵出口压力达到0.35-0.45MPa、过滤水泵和增压水泵压力达到0.2-0.3MPa。

泵设备稳定运行后，补给水泵在频率71%时，水泵转速2155rpm，电流20.42A，出口压力0.437MPa；过滤水泵在频率70%时，转速2035rpm，电流35.23A，出口压力0.276MPa；循环水泵在频率68%时，转速2024rpm，电流16.60A，出口压力0.407MPa；增压水泵在频率60%时，转速1808rpm，电流24.32A，出口压力0.263MPa；各项参数满足要求。卸碱泵和加碱泵试运期间电流、温度、振动等各项参数满足要求，加碱泵变频调节良好。

（6）喷淋系统调试。投运湿式电除尘器补给水泵、循环水泵，进行水系统管路冲洗，检查各支管出口有无堵塞，确认冲洗干净后装入喷嘴，随后进行冲洗喷淋、雾化试验。冲洗时水泵出口压力达到0.4MPa，喷淋、雾化效果满足要求。

（7）联锁保护试验。根据厂家设计逻辑和定值进行湿除系统相关联锁、保护、顺控试验，要求在液位低于定值时，泵设备自动跳闸。

（8）高频电源空载升压试验。配合湿除厂家分别进行干态、湿态条件下高频电源空载升压试验，重点进行绝缘措施检查，防止出现人员伤亡。

2.2整套启动调试

（1）湿式除尘器系统启动前试运检查及安全技术交底。热态投运前组织参建单位对湿除系统进行完整性及合理性检查、启动条件的确认及进行安全技术交底。

（2）热态投运。湿除系统在锅炉点火系统停投大油枪后即可投入，启动热风吹扫系统及保温箱电加热器，八台保温箱内温度控制在50～60℃之间。投运自清洗过滤器，分别启动补给水泵、过滤水泵、增压水泵和循环水泵，出口压力分别控制在0.40MPa、0.23MPa、0.28MPa和0.41MPa，随后投入压力自动。水系统投运期间应注意观察各出口水泵出口压力变化，因压力骤变会影响水量，从而导致喷淋效果不佳，高频电源放电效果亦会受影响。发现水泵出口压力变大时，应及时清理出口滤网，防止堵塞。

水系统稳定运行后，投运高频电源，电流极限设置为30%，湿除进入热态运行。湿除投运后烟囱排口烟尘浓度由0.94mg/Nm3降至0.51mg/Nm3。根据出口粉尘浓度值，将高频电源电流极限设置为50%，烟囱排口烟尘浓度降至0.30mg/Nm3，达到设计目标。

（3）电流极限值与除尘效率的关系。在500MW稳定工况下进行了高频电源电流极限值与除尘效率关系试验，试验过程中，水系统出口压力稳定，烟温正常，进口烟尘浓度稳定在0.94mg/Nm3，双室八電场皆投入，二次电流及二次电压峰值未出现跳变。表1反映了电流极限值与除尘效率的关系。

由表1可看出，在工况稳定，高频电源运行正常的情况下，除尘效率总体随电流极限值的增大而升高，呈正相关的关系。由于系统后台无伏安特性曲线，无法分析二次电压、二次电流、电流极限等参数与除尘效率之间的函数关系，而电流极限依据出口烟尘浓度来粗略调节，因此仅提供一组运行数据供参考。

（4）168h满负荷试运行。在完成热态调试后，湿式电除尘器与1号机组同步进入168h满负荷试运行，试运行期间，湿除系统运行稳定，各项参数正常。

3结语

随着我国粉尘污染物排放的控制法规的不断出台，标准也逐步提高，因此，在燃煤电厂中应用湿式电除尘器将成为趋势。调试过程中应注意水系统的稳定运行，从而保障喷淋效果，并对高频电源设定合理的参数，保 证除尘率的同时减少耗电量，达到环保与节能的共存。

来源:科技视界 邱勇军

声明：转载此文是出于传递更多信息之目的。若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益，请作者持权属证明与本网联系，我们将及时更正、删除，谢谢。

对双碱法脱硫工艺原理进行了分析，结合实例探讨了脱硫除尘装置一体化改造的依据、指标以及原则，通过脱硫除尘一体化改造方案的实际应用得出，脱硫除尘一体化改造没有影响到锅炉正常的负荷能力，也未对锅炉的运行效率造成影响，除尘效率超过了99%，脱硫效率达到82%，拥有良好的脱硫除尘效果。

关键词:锅炉，脱硫除尘，改造方案.

1 概述

现阶段，所采用的湿法脱硫工艺多是石灰石/石灰—石膏烟气脱硫工艺，此种脱硫技术是利用钙基脱硫剂吸收烟气中含有的SO2物质，并且产生CaSO4以及CaSO3物质，由于这两种物质拥有相对小的溶解度，经常导致脱硫塔和相应的输送管道发生结垢问题，使得装置出现堵塞。

堵塞现象的出现会对系统运行带来极大影响，甚至会使得整个锅炉系统的运行受到影响。而要想防止上述问题的发生，采用钙法脱硫技术时一般均要求加设上强制氧化装置，即曝气装置，这样会导致系统的初装投资极大增加，而且系统运行过程中所需成本也显著增加。若是采用性能较为优良的钠基脱硫剂吸收烟气中的SO2物质，所需原料成本较高，产生的产物也较难进一步处理。通过采用双碱法烟气脱硫技术，则能够有效的解决上述问题。

此种工艺技术是利用钠基脱硫剂完成脱硫作业，因为该种脱硫剂拥有相对强的碱性，在吸收SO2以后得到的产物拥有较大溶解度，可以有效的避免结垢以及堵塞问题出现。并且，所得的产物会排至再生池之中，再利用Ca(OH)2对脱硫产物进一步还原处理，得到再生的钠基脱硫剂，确保脱硫剂可以循环利用。采用双碱法脱硫技术能够有效的减少初期投资费用，同时还能降低系统运行成本，非常适宜应用在一些中小型的锅炉脱硫改造之中。

2 双碱法脱硫工艺原理

其是将NaOH溶液当成是启动脱硫剂，把事先配置好的NaOH溶液直接的打入脱硫塔之中，通过洗涤方式有效脱除烟气之中含有的SO2物质，所形成的产物被输送至脱硫剂再生池之中，经过还原反应得到NaOH，然后将回收的脱硫剂再次打入脱硫塔之中，通过洗涤方式有效脱除烟气之中含有的SO2物质。采用双碱法脱硫工艺时，其脱硫机理和石灰石/石灰—石膏烟气脱硫工艺较为相近。首先，先将烟气中含有的SO2物质溶于脱硫剂之中，在脱硫剂之中发生水解反应，得到H+以及HSO3－，其中H+和脱硫剂之中的OH－发生反应，并生成盐与水，这样便能够有效的促进SO2进一步溶解于脱硫剂中。经过脱硫反应得到的产物会被输送至再生池之中，再生池中含有另一种碱，通常采用Ca(OH)2，其会与脱硫反应生成物发生反应，这一反应便为脱硫剂的再生反应。脱硫得到的物质会以CaSO3以及CaSO4的形式析出溶液，再将得到的物质泵送到石膏脱水系统之中进行脱水处理，可以直接将得到的脱硫产物排出。再生池之中得到的NaOH能够被再次的利用，实现脱硫剂的循环使用目标。

3 脱硫除尘装置一体化改造分析

3．1改造设计的依据以及指标

锅炉系统的具体参数以及改造设计的各项指标见表1，表2。

表1锅炉系统具体参数

表2锅炉系统改造设计指标

3．2改造设计的原则

1)所采用的工艺技术应当先进且可靠，不仅要保证脱硫效率以及除尘效率，并且也要确保系统能够安全与稳定的运行，不会对系统有不良影响，得到了脱硫产物不能出现二次污染问题。

2)依照目前设备以及环境情况，尽可能的使用现有一些设备与装置，对设备及装置进行优化组合设计，形成具有较强针对性的改造方案。

3)因为现阶段煤炭资源较为紧张，煤炭燃料的品质不能得到有效保障，所以，在各种参数的确定工程中，对于控煤之前以及控煤之后具体煤质情况加以分析，合理确保各种参数。

4)经过技术改造以后，脱硫效率应当达到80%以上。

5)在设计脱硫设备过程中，要结合实际情况，尽可能的避免烟道出现折转现象，并且尽量降低烟道的长度，从而有效的减少排烟阻力。

3．3脱硫除尘一体化改造方案

1)在吸收塔装置之前竖井烟道位置处加设预增湿装置。

2)在烟气吸收塔装置之中加设旋转喷射装置，同时还需加设上旋流芯筒装置，确保烟气能够旋流效果更为理想。

3)利用双碱法脱硫工艺，不仅有效的去除烟气中SO2物质，同时确保脱硫剂能够回收利用，显著的解决脱硫成本，并且保证脱硫产物不会造成二次污染问题。

此次改造设计主要是为了确保锅炉脱硫的安全与可靠，并且全面考虑了改造方案的经济性以及环境效益。针对上述改造方案，做出如下说明:

1)在烟气吸收塔装置之前，加设旋涡预增湿脱硫除尘装置。在吸收塔装置之前竖井烟道位置处，对之前烟道麻石板进行一定的改造处理，新增设上预除尘设备，在该除尘设备之中加设多个旋涡式喷嘴装置，每一层设置两组。除尘使用水体经由喷嘴装置喷出并且雾化，向上进行喷淋作业，产生极其细微雾滴，确保除尘水能够和烟气之中包含粉尘更加充分的接触，有效的提升除尘效果。另外，还需要进一步的增加烟气的湿度，并适当降低烟气的温度，从而为之后开展脱硫作业提供有利条件。

2)在烟气吸收塔装置之中加设旋涡液柱喷射嘴，同时加设芯筒结构。在经由之前除尘装置预湿处理以后，此时烟气便会沿着烟道的切线方向而输送到主筒之中，即输送到吸收塔装置之中，完成初步除尘工作，将烟气之中包含的一些粉尘以及雾滴等加以去除。并且，为了能够进一步的增强烟气旋转效应，改善脱水以及除尘效果，还在吸收塔之中加设了芯筒结构。脱硫使用的液体经过喷嘴装置向上喷出，在上升以及下落的过程中，均能够有效的吸收烟气中SO2气体，并且还能有效的去除烟气之中的微小粉尘颗粒，从而有效的改善系统脱硫除尘效率。

4 改造后的效果分析

在对锅炉脱硫除尘装置进行改造之后，为了能够有效检查改造工作所拥有的效果，并且合理的确定改造后装置具体运行参数，依照各个运行工况，对系统做了全面的热态调试，在经过一系列调试之后得出下列结论:

1)通过对锅炉脱硫除尘装置的改造，虽然在一定程度上加大了烟气排出过程中存在的阻力，不过，并没有影响到锅炉正常的负荷能力，在经过改造之后，锅炉依旧可以满负荷的运行。

2)对改造实施之前以及改造实施之后进行对比分析发现，经过脱硫除尘改造后并未对锅炉的运行效率造成影响，也说明了脱硫除尘改造不会对系统的正常运行造成影响。

3)脱硫除尘装置在改造以后，其运行效率以及稳定性等均得以显著的提升。经过实际的试验测量得出，不管在任意一种工况之下，经过脱硫除尘改造之后所拥有的除尘效率均超过了99%。因为在整个试验过程中，所采用的燃料煤均为低硫煤，锅炉烟气中的含硫的浓度值*大是209mg/Nm3，经过折算之后脱硫效率达到82%。要是采用的燃料煤之中含硫量更好，则所得到的脱硫效率也会相应增加。

5 结语

在采用双碱法脱硫工艺之后，能够有效的对脱硫剂进行回收利用，从而可以降低脱硫过程中的原材料成本投入。并且，在装置改造之后，是采用液柱喷射的方法，在喷嘴位置发生结垢以及堵塞问题的概率非常小，并且脱硫过程产生的盐溶解度相对大，也会有效避免脱硫塔中发生结垢以及堵塞问题。通过预湿除尘装置能够起到除尘以及预湿效果，从而为后续脱硫以及除尘提供了极为有利的条件。脱硫之后得到的产物经过固液分离之后，溶液可以在此循环利用，避免出现二次污染物问题，具有良好的环境效益.

原标题:锅炉脱硫除尘装置改造